螺旋管是以带钢卷板为原材料，经常温挤压成型，以自动双丝双面埋弧焊工艺焊接而成的螺旋缝钢管。螺旋钢管将带钢送入焊管机组，经多道轧辊滚压，带钢逐渐卷起，形成有开口间隙的圆形管坯，调整挤压辊的压下量，使焊缝间隙控制在1-3mm，并使焊口两端齐平。螺旋钢管能用较窄的坯料生产管径较大的焊管，还可以用同样宽度的坯料生产管径不同的焊管。

螺旋管生产工艺流程

材料进场检验→折卷→矫平→头尾剪切→对头焊接→精矫→铣边( 处理焊接坡口) →钢管成型( 含内缝焊接) →外缝焊接→等离子切割→超声波探伤→管端扩径→倒棱( 削坡口) →水压试验→喷砂除锈→涂料涂装→漆膜厚度检测→成品检验→出厂

进场材料检验

原材料即带钢卷、焊丝、焊剂。在投入前都要经过严格的理化检验。进行进场材料检验时因注意以下几方面。

（1） 检验钢材的出厂合格证、材料质量证明书及规格是否满足要求。 

（2）检查钢板外观质量: 钢板表面不得有气泡、结 疤、拉裂、裂纹、折叠、夹渣和压入的氧化皮，钢板不得有分层( 夹层) ，锈蚀程度要符合相关要求。

（3） 按要求对进场钢材进行超声波抽检、力学性能抽样检验: 力学性能抽样检查数量为 2%，且≥2 张，监理工程师认为有必要时，有权随机抽样，增加附加检验量。

（4）检查核对质量证明书: 供应商名称及商标、订货及收货单位、合同号、产品名称、标准号及牌号、交货状态、尺寸规格、炉号、钢板号、交货重量、校准中规定的各项试验结果。

用于制造螺旋钢管的钢带宽度应不小于钢管公称外径的0.8倍，且应不大于钢管公称外径的3倍。

螺旋管焊缝焊接

压力钢管焊缝焊接主要采用自动焊进行焊接，在进行焊接时、焊接速度、焊头位置、焊头倾角和焊头侧倾角对管道焊缝质量和焊接效率都有较大影响。在焊接过程中，焊接速度需与焊头位置、倾角及侧倾角相匹配，以消除焊接速度不一导致焊缝质量缺陷。管道内缝焊接时，内焊点易选在成型器回转中心以后偏离钢管中心一定距离，以保证焊缝成型稳定，降低焊接应力。焊接时熔池在结晶过程中宜处在下坡位置，其偏离中心的距离的大小将对管道焊缝产生不同的缺陷，在进行焊接加工过程中宜根据现场情况及时调整，确保焊接质量。

螺旋管切割及探伤检测

螺旋管切割:：管道焊接完成后，根据购货方所要求的管道长度，采用空气等离子切割机对管道进行切割。

探伤检测：焊完的焊缝均经过在线连续超声波自动伤仪检查，保证了 100%的螺旋焊缝的无损检测覆盖率。若有缺陷，自动报警并喷涂标记，生产工人依此随时调整工艺参数，及时消除缺陷。

探伤检测频次：每班开始生产及钢管工艺参数调整时，对首根钢管的埋弧焊焊缝全长和管端进行无损检验、正常生产时至少每 10 根钢管中抽取 2 根钢管对埋弧焊缝和管端进行无损检测。钢带对头焊缝、管管对接焊缝和补焊焊缝应进行焊缝全长无损检测。切成单根钢管后，每批钢管都要进行严格的首检制度，检查焊缝的力学性能，化学成份，溶合状况，钢管表面质量以及经过无损探伤检验，确保制管工艺合格后，才能正式投入生产。

焊缝上有连续声波探伤标记的部位，经过手动超声波和X射线复查，如确有缺陷，经过修补后，再次经过无损检验，直到确认缺陷已经消除。带钢对焊焊缝及与螺旋焊缝相交的丁型接头的所在管，全部经过X射线电视或拍片检查。

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