塔筒是风力发电机组的关键支撑结构，为了便于运输，一般分为3-5段。每段塔筒均由若干筒节和法兰焊接而成，塔筒相邻段之间使用螺栓进行连接。风力发电进入商业运行已有十多年，塔筒的高度也从最初的40m增大到目前的100m以上。随着风机数量增长和投运时间延长，问题也不断暴露出来，已经发生多起塔筒焊缝开裂事故，严重的甚至造成倒塔。

风电塔筒焊缝检验

检验是保证风电塔筒环形焊缝达到设计要求的重要手段，塔筒焊缝的检验可以分为外观检查和无损检测两个方面。外观检查主要是检查焊缝的外形尺寸和余高是否满足设计要求、焊缝与母材是否平滑过渡，以及焊缝表面是否有明显裂纹与夹渣等缺陷。焊缝的内部质量必须借助无损检测工具进行判断。目前塔筒环向焊缝的无损检测主要通过超声波探伤、磁粉探伤进行，焊缝的质量等级必须符合NB/T47013—2015《承压设备无损检测》标准一级要求。对于环向焊缝和纵向焊缝连接处的T形接头，需要增加射线探伤检测，焊缝质量等级不得低于NB/T 47013—2015标准二级要求。对于外观检查过程中发现的焊缝缺陷（如焊缝余高超标、表面裂纹等），可以通过打磨、补焊的方法消除。对于无损检测过程中发现的焊缝内部缺陷（如裂纹、未熔合等），则需要制定针对性措施进行处理。通过对焊缝进行合理检验，消除不可接受的焊接缺陷，可以有效提高焊缝的疲劳寿命。

风电塔筒所使用的低合金高强度钢在焊接完成一定时间以后容易产生延迟裂纹，此种裂纹主要受焊缝含氢量、焊缝所承受拉应力及由材料淬硬倾向决定的金属塑性储备影响，因此在塔筒焊接完成之后不能马上进行无损检测，而是需要将塔筒放置一段时间以后才能对焊缝内部质量进行检测。根据规范要求，放置时间不得短于24h。

风电塔筒超声波探伤设备

风电塔筒超声波探伤设备主要用于检测钢管焊缝及管体，采用横梁式水膜法探伤，适用于直径300-2500mm、壁厚8-16mm的螺旋焊缝钢管检测。系统采用计算机控制与信号实时采集处理相结合技术，利用多通道数字探伤仪在高速计算机的支持下，实现自动检测缺陷，自动评估缺陷，显示并记录（缺陷）回波幅值、存储和打印检测数据、按用户要求格式自动生成检测报告。