钢管焊缝超声波自动探伤检测设备

钢管焊缝自动探伤设备，采用超声波——横梁式水膜法探伤，适用于直径300-2500mm、壁厚8-16mm的螺旋焊缝钢管检测。系统采用计算机控制与信号实时采集处理相结合技术，利用多通道数字探伤仪在高速计算机的支持下，实现自动检测缺陷，自动评估缺陷，显示并记录（缺陷）回波幅值、存储和打印检测数据、按用户要求格式自动生成检测报告。

系统还具备仪器先进、自动化程度高、检测速度快、抗干扰能力强、判断准确等诸多优点，整体技术处于国内先进水平。

钢管焊缝超声波探伤流程

钢管由辊道送至检测区域，通过直线滑轨及探头跟踪系统使检测探头与钢管上部焊缝形成直线相对移动，完成对钢管的焊缝及全管体探伤。视钢管有无缺陷，分别给出相应的控制信号；同时，可实时打标、存储、打印探伤报表，对探伤结果进行统计。根据要求生成统计报表。设备电控由PLC控制，可靠性高，可实现全过程自动化探伤，也可手动操作及标样调试。输送、检测、报警等全部采用PLC实时自动控制。

钢管焊缝探伤设备主要技术参数

1、探伤方法：超声波自动探伤

2、检查缺陷的种类：虚焊、未焊透、内外穿透伤、折叠、夹杂、裂缝、裂纹、凹坑等表面、近表面缺陷等

3、探伤速度：0—8m/分钟

4、头尾盲区：200mm

5、误报率：≤2%

6、漏检率：≤0%

7、探伤钢管直径：φ300～φ2500 

8、探伤钢管壁厚：8--16 mm

9、探伤钢管板宽：≤1.1m

10、弯曲度：≤1.5/1000mm

11、频率：64 Hz--4MHz;超声0.5 MHz --10MHz

12、检测灵敏度：NB/T47013-2015.3

13、探伤设备综合性能指标：NB/T47013-2015.3

14、检出缺陷后处理：即时给出声光报警信号

钢管焊缝超声波自动探伤设备的组成

1、检测操作平台

2、探头系统升降装置

3、探头跟踪装置

4、焊缝跟踪系统

5、电控系统

6、数字8通道超声探伤仪器

7、气路系统及打标装置

8、水循环系统

检测操作平台

也叫操作室，主要用于放置探伤仪器及操作台等。

探头系统升降装置

探头升降装置主要用于更换钢管规格时，探头架的升降。此装置由升降电机控制，升降范围根据管径∮300-∮2500任意确定。操作简单方便。

探头跟踪装置

探头起落机构平常由气缸顶起，当传感器感应到钢管时，气缸动作，在弹簧及自重的作用下沿直线导轨落下，检测开始。

不锈钢探头架在水平方向上可沿轴线横向、纵向自由浮动，可保证探头与钢管距离恒定，使耦合水膜均匀稳定，保证探伤效果。

焊缝跟踪系统

由激光跟踪系统、伺服电机等组成，保证探头与焊缝的相对距离。

电控系统

用于控制探伤设备的钢管传送，实现钢管缺陷信号报警等动作，使设备完成自动探伤。通过电气控制系统实现控制支撑架、托辊、探头架、驱动机构等机械系统按工作模式行走和转动。电气控制采用PLC模块控制；配置有以太网卡，通讯协议采用TCP/IP，满足数字化传输要求。全套电气系统（包括PLC、控制柜、电子柜等）均应带有自动冷却保护系统。

多通道超声探伤仪器

1、仪器的工作频率： 1－10MHz

2、增益范围100dB，最小步进1dB

3、重复频率100Hz～10KHz

4、探伤灵敏度余量：≥56dB

5、垂直线性误差：≤5％

6、水平线性误差：≤1％

7、动态范围：≥30dB

8、分辨率：≥34dB

9、电噪声电平：≤10％

10、检测通道数：8CH

气路系统及打标装置

主要负责探头架等升降、喷标等动作实现等。气动系统负责给喷标装置提供动力，当钢管有伤时，喷标装置将喷出特殊墨水，喷标误差为±50mm。用于对检测出的钢管缺陷进行实时、实处标记，以利于钢管的后续处理。

水循环系统

由不锈钢水箱、增压泵、变频器、过滤器以及球阀、管路等构成，既能保证耦合用水的需求，又能变频调节水量减少气泡的发生，为探伤提供完整的耦合用水保证。

检测能力、产量详细计算

按每天工作8h（仪器预热、更换规格减去1h），一年按340天计，探伤速度按3m/min（除去钢管之间的时间间隔），设备作业率90%，设备检测能力为：m/y ==3X60X7X340X0.9==385560（米/年）